在位于杭州濱江區(qū)的正泰新能源的電池車間，質(zhì)檢員小孫正在重復(fù)一系列動(dòng)作：將一沓多晶電池片置放于質(zhì)檢架上，通過(guò)機(jī)械臂抓取、紅外掃描，她要以秒級(jí)的速度去判斷屏幕上這塊電池片是否有瑕疵，并在“遙控器”上按下紅綠鍵。
小孫身旁，裝載了阿里云ET工業(yè)大腦的AI質(zhì)檢員也在完成同樣的任務(wù)。上任兩周來(lái)，這位新“質(zhì)檢員”24小時(shí)無(wú)休地對(duì)電池片進(jìn)行質(zhì)檢。而通過(guò)深度學(xué)習(xí)和圖像識(shí)別算法，此前，AI質(zhì)檢員已集中學(xué)習(xí)了4萬(wàn)多張瑕疵樣片，憑借自己的“工業(yè)大腦”，它能快速將紅外圖像轉(zhuǎn)換為二進(jìn)制語(yǔ)言，將有瑕疵的電池片分類放置，“眼速”是人工的兩倍以上。
“可以說(shuō)，AI解放了質(zhì)檢員。”正泰新能源開發(fā)有限公司質(zhì)檢經(jīng)理羅剛介紹，人工質(zhì)檢崗位不是誰(shuí)都可以勝任，工作3個(gè)月以上的工人，也需要在老師傅的帶領(lǐng)下不斷學(xué)習(xí)、考核和糾正。傳統(tǒng)的人工質(zhì)檢平均速度大約在2秒一張，一天要看上萬(wàn)張紅外圖像，而整個(gè)質(zhì)檢過(guò)程需要工人時(shí)刻緊盯屏幕，即便一臺(tái)質(zhì)檢機(jī)器兩人一組三班倒，手誤、誤判等情況仍不可避免。
“人工質(zhì)檢的準(zhǔn)確率在93%到97%，而AI質(zhì)檢可以穩(wěn)定在95%以上。”羅剛說(shuō)，此前，人工質(zhì)檢只需判別瑕疵和沒(méi)有瑕疵，而AI質(zhì)檢對(duì)瑕疵的分類更細(xì)，今后，這些對(duì)不良數(shù)據(jù)的分類統(tǒng)計(jì)將反作用于工藝環(huán)節(jié)，促進(jìn)整條生產(chǎn)線的進(jìn)一步改良。
這也讓正泰成為光伏行業(yè)內(nèi)首家實(shí)現(xiàn)多晶電池片自動(dòng)檢測(cè)的企業(yè)。據(jù)羅剛介紹，一塊標(biāo)準(zhǔn)的電池片尺寸為156.75毫米×156.75毫米，只有0.18毫米到0.2毫米厚，瑕疵判別必須依靠紅外掃描。而根據(jù)正泰長(zhǎng)期的生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)，多晶電池片可能出現(xiàn)包括裂紋、劃傷、斷柵、手指印、黑斑等在內(nèi)的18種瑕疵，再加上其他生產(chǎn)線，AI質(zhì)檢員需要學(xué)習(xí)的瑕疵種類多達(dá)20余種。
“怎樣讓邊緣、細(xì)小的瑕疵不被遺漏，怎樣幫助算法去區(qū)分電池片本身的紋理和瑕疵，是這個(gè)項(xiàng)目的難點(diǎn)。”阿里巴巴算法專家魏溪含透露，多晶電池片的自動(dòng)檢測(cè)是最難的，以此為突破口，目前，AI質(zhì)檢已在單晶電池片、組件生產(chǎn)等其他產(chǎn)線進(jìn)行離線調(diào)試。
“按150兆瓦測(cè)算，電池車間良品率每提升一個(gè)百分點(diǎn)，就能為企業(yè)節(jié)省上百萬(wàn)元的生產(chǎn)成本。”正泰新能源副總裁黃海燕表示，企業(yè)關(guān)注如何對(duì)生產(chǎn)線進(jìn)行根本性提升，也千方百計(jì)想在每一個(gè)生產(chǎn)環(huán)節(jié)降低成本，而ET工業(yè)大腦讓生產(chǎn)各環(huán)節(jié)的相關(guān)性更具象地呈現(xiàn)出來(lái)。
作為國(guó)內(nèi)規(guī)模最大的民營(yíng)光伏發(fā)電投資企業(yè)，正泰新能源的這次嘗試，也成為浙江數(shù)字經(jīng)濟(jì)轉(zhuǎn)型的一個(gè)縮影。羅剛透露，今年8月，正泰新能源將把AI質(zhì)檢運(yùn)用于海寧剛投產(chǎn)的電池工廠，未來(lái)還將向泰國(guó)等地的海外工廠復(fù)制推廣。
AI質(zhì)檢員來(lái)了，小孫會(huì)擔(dān)心自己的工作嗎？羅剛介紹，為保證質(zhì)檢員的“眼力”，人工質(zhì)檢崗位實(shí)行輪崗制。今后，被“解放”的人工質(zhì)檢員將去往更需要人工的新崗位。
