在精益生產(chǎn)的指導(dǎo)下，生產(chǎn)流程上的各個獨立的改善項目被賦予了新意義，使員工十分明確實施該項目的意義，持續(xù)改進生產(chǎn)流程的方法主要有以下7種，可以參考哦！
1消除質(zhì)量檢測和返工現(xiàn)象
如果產(chǎn)品質(zhì)量從產(chǎn)品的設(shè)計方案開始，一直到整個產(chǎn)品從流水線上制造出來，其中每一個環(huán)節(jié)的質(zhì)量都能做到百分百的保證，那么質(zhì)量檢測和返工的現(xiàn)象自然就成了多余之舉。
因此，必須把“出錯保護”的思想貫穿整個生產(chǎn)過程，保證每一種產(chǎn)品只能嚴格地按照正確的方式加工和安裝，從而避免生產(chǎn)流程中可能發(fā)生的錯誤。消除返工現(xiàn)象主要是要減少廢品產(chǎn)生，嚴密注視產(chǎn)生廢品的各種現(xiàn)象（比如設(shè)備、工作人員、物料和操作方法等），找出根源，然后徹底解決。
2消除零件不必要移動在按工藝專業(yè)化形式組織的車間里，零件往往在幾個車間中搬來搬去，使得生產(chǎn)線路長，生產(chǎn)周期長，生產(chǎn)成本高。
通過改變這種不合理的布局，把生產(chǎn)產(chǎn)品所要求的設(shè)備按照加工順序安排，并且做到盡可能的緊湊，這樣有利于縮短運輸路線，消除零件不必要的搬動及不合理的物料挪動，節(jié)約生產(chǎn)時間。
3消滅庫存在精益生產(chǎn)企業(yè)里，庫存被認為是最大的浪費，因為庫存會掩蓋許多生產(chǎn)中的問題，還會滋長工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的資金。
減少庫存有力措施是變“批量生產(chǎn)、排隊供應(yīng)”為“單件生產(chǎn)流程”。在單件生產(chǎn)流程中，基本上只有一個生產(chǎn)件在各道工序之間流動，整個生產(chǎn)過程隨單件生產(chǎn)流程的進行而永遠保持流動。
4合理安排生產(chǎn)計劃從生產(chǎn)管理的角度講，平衡的生產(chǎn)計劃最能發(fā)揮生產(chǎn)系統(tǒng)的效能，要合理安排工作計劃和工作人員，避免一道工序的工作荷載一會兒過高，一會兒又過低。
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減少生產(chǎn)準備時間
減少生產(chǎn)準備時間一般的做法是，認真細致地做好開機前的一切準備活動，消除生產(chǎn)過程可能發(fā)生的各種隱患。
①辨別哪些因素是內(nèi)在的，哪些是外在的因素；
②盡可能變內(nèi)在因素為外在因素；
③利用工業(yè)工程方法來改進技術(shù)，精簡所有影響生產(chǎn)準備的內(nèi)在的、外在的因素，使效率提高。
6消除停機時間消除停機時間對維持連續(xù)生產(chǎn)意義重大，因為連續(xù)生產(chǎn)流程中，兩道工序之間少有庫存，若機器一旦發(fā)生故障，整個生產(chǎn)線就會癱瘓。消除停機時間最有力的措施是全面生產(chǎn)維修，包括例行維修、預(yù)測性維修、預(yù)防性維修和立即維修四種基本維修方式。
7提高勞動利用率提高勞動利用率包括兩個方面，一是提高直接勞動利用率，二是提高間接勞動利用率。提高直接勞動利用率的關(guān)鍵在于對操作工進行交叉培訓(xùn)，使一人能夠負責(zé)多臺機器的操作，使生產(chǎn)線上的操作工可以適應(yīng)生產(chǎn)線上的任何工種。交叉培訓(xùn)賦予了工人極大的靈活性，便于協(xié)調(diào)處理生產(chǎn)過程中的異常問題。 間接勞動利用率主要是消除間接勞動。從產(chǎn)品價值鏈的觀點來看，庫存、檢驗、返工等環(huán)節(jié)所消耗的人力和物力并不能增加產(chǎn)品的價值，因而這些勞動通常被認為是間接勞動，若消除了產(chǎn)品價值鏈中不能增值的間接活動，那么由這些間接活動引發(fā)的間接成本便會顯著降低，勞動利用率也相應(yīng)得以提高，有利于提高直接勞動利用率的措施同樣也能提高間接勞動率。
信息來源：管理與質(zhì)量
